|
|
Текущий ремонт агрегатов гидропривода лесозаготовительных машинЗащита выпускной письменной квалификационной работы Тема: Обучающиеся группы № По профессии: Тракторист машинист сельскохозяйственного производства
Руководитель: мастер производственного обучения Туктаров Рустам Мугтабарович Допустить к защите: Заведующий учебной части Закирова А.Ф.
Оценка Дата с. Верхние Киги 2015г.
ЗАДАНИЕ НА защиту выпускной письменной квалификационной работы обучающего филиала ГБПОУ ДМК с. Верхние Киги
(Фамилия, имя, отчество)
Содержание задания Дата выдачи задания 2015 г. Срок сдачи дипломной работы2015 г. Обучающий Руководитель
ОТЗЫВ На выполненную защиту выпускной письменной квалификационной работы Ф.И.О. Группа №5 III курса По профессии: Тракторист машинист сельскохозяйственного производства 1. Тема задания 2. Отношение обучающихся к работе в период защиты выпускной письменной квалификационной работы 3. Качество защиты выпускной письменной квалификационной работы: а) Соответствие выполненной работы заданию, полнота исполнения б) Качество теоретической части в) Качество практической части 4. Грамотность составления и оформления защиты выпускной письменной квалификационной работы 5. Предлагаемая оценка защиты выпускной письменной квалификационной работы 6. Фамилия, имя, отчество руководителя
Дата Подпись руководителя РЕЦЕНЗИЯ На защиту выпускной письменной квалификационной работы Тема___________________________________________________________ Обучающиеся группы №5 III курса По профессии Тракторист машинист сельскохозяйственного производства Рецензент: мастер производственного обучения Туктаров Р.М. 1. Соответствие темы задания его содержанию_____________________________________________________ 2. Логичность содержания работы, полнота раскрытия темы____________________________________________________________ 3. Соответствие материала современному уровню (наличие и степень разработки новых вопросов; оригинальность решений, предложений)____________________________________________________ 4. Соответствие выполненной защиты выпускной письменной квалификационной работы по квалификационным требованиям_____________________________________________________ 5. Осуществление обучающихся самостоятельного решения поставленных задач________________________________________________________________________________________________________________________________
6. Теоретическая и практическая значимость выполненной работы______________________________________________________________________________________________________________________________ 7. Соблюдение специальной терминологии, грамотность изложения_________________________________________________________ 8. Использование нормативно-справочной документации______________________________________________________ 9. Основные достоинства защиты выпускной письменной квалификационной работы____________________________________________________________ 10. Недостатки защиты выпускной письменной квалификационной работы______________________________________________________________________________________________________________________________ 11. Предложения и рекомендации по использованию выполненной работы____________________________________________________________ Оценка________________________ « » 2015 г. Подпись рецензента _______________________________
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Образец оформления содержания СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ. 1. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПУТЕЙ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ.. 6 1.1 Сущность и значение себестоимости продукции как экономической категории и ее виды.. 6 1.2 Состав и классификация расходов на производство и реализацию продукции 1.3 Структура себестоимости и факторы, ее определяющие. 1.4 Управление издержками предприятия с целью их минимизации. 16 1.5 Пути и резервы снижения себестоимости продукции. 19 2. АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ОАО «СКОПИНСКИЙ АВТОАГРЕГАТНЫЙ ЗАВОД» 32 2.1 Экономическая характеристика ОАО «Скопинский автоагрегатный завод». 32 2.2 Анализ себестоимости продукции ОАО «СААЗ». 37 3. ПУТИ СНИЖЕНИЯ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ.. 41 3.1. Совершенствование процесса сборки клапана сжатия. 41 3.2 Технические и технологические инновации. 41 3.3 Экономическое обоснование проектных решений. 46 ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 50 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 53 ПРИЛОЖЕНИЯ.. 56
Видения В данной статье мы рассмотрим основные неисправности гидравлической системы тракторов МТЗ, ЮМЗ, Т-150, Т-40, Т-25, Т-16 и К-700. По сути независимо от марки неисправности его гидросистемы имеют одинаковые признаки и причины. Текущий ремонт агрегатов гидропривода лесозаготовительных машин Текущий ремонт гидрооборудования лесозаготовительных машин в мастерских предприятий заключается в замене изношенных уплотнений или отдельных узлов и деталей на новые или отремонтированные. Работы по текущему ремонту гидрооборудования требуют применения специального контрольно-испытательного оборудования, оснастки и инструмента. Поступающие на участок гидроагрегаты проверяют внешним осмотром. Если не замечено дефектов: трещин, поломок, заеданий и др., то гидроагрегаты проверяются на специальных испытательных стендах. Агрегаты с дефектами разбирают и устраняют неисправности, заменяют уплотнения, ремонтируют отдельные узлы и детали. Разборку производят в объеме, необходимом для устранения дефекта. Участок текущего ремонта гидроагрегатов должен располагаться в отдельном хорошо освещенном помещении. Освещение комбинированное, освещенность не менее 500 лк. Стены и потолок должны быть окрашены светлой масляной краской, пол покрыт плиткой. Все работы по ремонту гидрооборудования необходимо выполнять в соответствии с требованиями техники безопасности и производственной санитарии, а также указаниями мер безопасности, предусмотренных инструкциями контрольно-испытательных стендов. Текущий ремонт агрегатов гидросистем осуществляется силами и средствами лесозаготовительных предприятий. Для этих целей во многих предприятиях отрасли создаются специализированные участки по ремонту гидрооборудования. В объединении «Алапаевсклес» организован участок по ремонту лесосечных машин, на участке создано отделение по ремонту и испы В Кормовищенском леспромхозе ПО «Чусовлес» создан участок ремонта гидрооборудования на базе стенда конструкции ВПТИстройдормаш. На стенде производится диагностирование и обкаточные испытания ремонтируемых гидроагрегатов. Стенд обеспечивает получение снимаемых характеристик с точностью: частоты вращения и температуры рабочей жидкости ±2,0%, давления и подачи ±2,5%, мощности ±3,0%. Диагностирование нерегулируемых насосов типа 210 в одинарном и сдвоенном исполнении проводят в режиме постоянной производительности. При этом определяют давление, герметичность, объем, подачу, объемный КПД, размер дренажных утечек, гидромеханический КПД, механическую мощность, потребляемую насосом.
Рис. 21. Планировка участка объединения «Алапаевсклес»:
Рис. 22. Участок ремонта гидрооборудования Кормовищенского леспромхоза: При диагностировании регулируемых насосов определяется развиваемое давление, подача, коэффициент подачи, гидромеханический и полный КПД, рабочий объем. Планировка участка представлена на рис. 22. Кроме указанного стенда, имеется стенд разборки и сборки гидроцилиндров, испытания гидроусилителей руля, испытания гидрооборудования. Обслуживают участок 2 человека. В объединении «Вельсклес» на участке производится текущий ремонт шестеренных насосов и распределителей типа Р-75 и Р-150 и испытываются на стенде КИ-4815М. Участок расположен в РММ головного предприятия, обслуживает участок один человек. Требования к мойке и очистке гидрооборудования. Мойка гидроагрегатов производится в моечных машинах общего назначения. При этом необходимо заглушить пробками все отверстия, чтобы исключить попадание грязи во внутренние полости гидроагрегата. При наличии остатков загрязнения более 0,5 мг/см2 мойку следует повторить. Для мойки гидроагрегатов применяются следующие моечные средства: Лабомид-101 ТУ 38-10738—80; Лабомид-102 ТУ 6-18-152—73; МС-6 ТУ 6-15-978—76. Температура моечного средства 80 . . . 90° С, продолжительность очистки 5 … 15 мин. Текущий ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и моторов. В гидроприводе лесозаготовительных машин широкое применение получили аксиально-поршневые насосы и гидромоторы типа 223 и 210. Основным унифицированным узлом этих гидромашин, на который приходится больше всего отказов, является качающий узел (рис. 23).
Рис. 23. Качающий узел аксиально-поршневых гидромашин Неисправности аксиально-поршневых гидромашин являются следствием износа поверхностей сопряжения шатунов с приводным валом и поршнями, поршней с блоком цилиндров и блока цилиндров с распределителем, а также подшипников вала машины. В результате износа поверхностей сопряжения блока с поршнями и распределителем увеличиваются внутренние перетечки рабочей жидкости и снижается объемный КПД насоса или гидромотора. Таким образом, преобладающее число отказов приходится на ша- тунно-поршневую пару. Отказы происходят из-за увеличения зазоров в шатунно-поршневой паре вследствие износа и деформации сопрягаемых поверхностей. Разрушение прижимных пластин в большинстве случаев сопровождается выходом шатунов из сферических гнезд вала, что приводит к серьезным аварийным поломкам качающего узла и всего насоса в целом. Для оценки технического состояния гидромашин необходимо знать степень износа деталей и состояние уплотнений, оценка которых может быть произведена диагностированием при очередном техническом обслуживании машин. При диагностировании применяют переносные диагностические приборы и приспособления типа тестера ВО-137, разработанного ЦНИИМЭ. При стационарном диагностировании применяются как универсальные, так и специализированные стенды. Примером универсального стенда для испытания гидрооборудования может служить стенд 132.129.0794А ВПТИСтройдормаша. Стенд применяется для испытаний силовых элементов гидропривода после ремонта и при диагностике гидросистем. Гидростанция стенда имеет мощность 113,2 кВт с регулируемыми насосами производительностью от 25 до 400 л/мин, позволяет обеспечить любой требуемый режим нагружения с замером выходных параметров с точностью 1,5%. Текущий ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и моторов в основном сводится к замене изношенных деталей и уплотнений. В случае возникновения утечек рабочей жидкости, превышающих допустимые техническими условиями значения, а также в процессе сборки после ремонта уплотнения гидромашин подлежат замене. Перед разборкой гидромашин необходимо выполнить следующие операции: – очистить наружную поверхность от загрязнения; – вывернуть пробки и заглушки и слить рабочую жидкость из внутренних полостей агрегата; – закрыть пробками и заглушками внутренние полости для герметизации при мойке; – вымыть наружные поверхности агрегата в моечной машине или ванне. В процессе разборки недопустимо разукомплектование качающего узла, регулятора мощности, подшипникового блока. В аксиально-поршневых машинах не подлежат ремонту: резинотехнические детали; вкладыши вала; поршни; детали с трещинами, со сколами на посадочных поверхностях, с вмятинами и срывами резьбы в крепежных отверстиях; блоки с задирами на торцах глубже 1 мм и отверстиями под поршни диаметром более номинального с износом посадочных гнезд под подшипники, превышающим 0,06 мм; входные валы со срезом шлицев и кривизной более 0,3 мм, с забоинами по фланцу глубиной свыше 1,5 мм. Восстановление торцевой поверхности блока цилиндров и крышки насоса производится шлифованием с последующей притиркой. Поверхностные дефекты глубиной до 0,1 мм на торцевой поверхности и в месте соприкосновения блока цилиндров с распределителем устраняют притиркой совместно с распределителем с проверкой на краску. При этом на поверхности контакта должно быть сплошное пятно на диаметре не менее 50 мм, допустимое биение поверхности не должно превышать 0,04 мм. Задиры и риски глубиной до 0,1 мм и длиной до 5 мм при числе не выше 5 с рабочей поверхности блока цилиндров и поршневых отверстий устраняют зачисткой и притиркой специальными чугунными притирами с алмазной пастой и с последующей доводкой совместно с поршнями без пасты. При наличии более крупных дефектов блок и поршень заменяют с учетом того, что радиальное биение соединения не должно превышать 0,04 мм. В шлицевых соединениях гидромашин допускается наличие продольных задиров и рисок не более чем на 1/3 шлицев, причем на каждой рабочей поверхности шлица или паза допускается не более чем по одной риске шириной до 1 мм. Обнаруженные дефекты устраняют зачисткой. Детали со скрученными шлицами выбраковывают. Шатуны при незначительных дефектах азотированного слоя ремонтируют путем притирки их сферических поверхностей до получения правильной геометрической формы. Для этого применяют чугунные притиры и пасту. Осевой зазор в шатунах допускается не выше 0,04 … 0,05 мм. При обнаружении трещин шатуны выбраковываются. Риски и задиры в местах соединения шаровых головок шатунов с гнездами во фланце вала и на пластине при их глубине до 0,1 мм выводят зачисткой и притиркой; при больших значениях дефектов пластину и вал заменяют. Вал и центральный шип с незначительной погнутостью правят до получения биения рабочей поверхности относительно оси до 0,06 мм. Изношенные шпоночные соединения ремонтируют путем придания шпоночному пазу правильной формы с постановкой новой шпонки, размеры которой обеспечивают номинальные допуски. Втулка центрального шипа, при нарушении посадки в ее соединении с распределителем не ремонтируется и заменяется. Тарельчатые пружины номинальной длиной 5,8 и 5,5 мм при уменьшении длины более чем на 0,1 м подлежат замене. Поршни при наличии трещин и выкрашивания азотированного слоя выбраковывают и заменяют. Незначительные поверхностные риски и задиры глубинои до 0,1 мм в исключительных случаях устраняют хромированием. Сборка аксиально-поршневых насосов и моторов производится в последовательности обратной разборке. При соединении насосов с первичными двигателями и гидромоторов с исполнительными механизмами с помощью упругих муфт следует выдерживать несоосность валов не более 0,2 мм. Текущий ремонт гидрораспределителей. Гидрораспределитель — это агрегат, предназначенный для пуска, остановки и изменения направления потока рабочей жидкости в двух или более гидролиниях. Основными параметрами гидрораспределителей являются условный проход (номинальный внутренний диаметр входного отверстия), номинальное давление и расход рабочей жидкости. Гидрораспределители подразделяются на однозолотниковые и многозолотниковые. Многозолотниковые распределители бывают моноблочного исполнения (Р-75, Р-150) и секционные. В секционных гидрораспределителях золотники расположены в индивидуальных секциях, скрепленных стяжными болтами в единый узел. В моноблочном гидрораспределителе золотники расположены в едином корпусе. При эксплуатации машин в гидрораспределителях могут возникнуть неисправности. Для предотвращения отказов и поломок в гидрораспределителях необходимо проведение своевременного и точного диагностирования их технического состояния. Диагностирование распределителей проводится при очередном техническом обслуживании машин, а также по заявкам машинистов лесозаготовительных машин. При проведении диагностирования гидрораспределителей определяются: – размер внутренних перетечек рабочей жидкости; – усилие перемещения золотника при давлении 30% номинального и при номинальном давлении; – перепад давлений на входе и выходе; – качество срабатывания фиксаторов и давление срабатывания клапанов; Внутренние перетечки рабочей жидкости при диагностировании определяют при температуре жидкости 50±5°С, при этом давление поднимается до номинального и замеряется расход. Если расход рабочей жидкости отличается более чем на 5 л/мин от замеренной подачи насоса, то распределитель подлежит ремонту. Значение давления в сливной магистрали (от распределителя в бак) не должно превышать 0,05 … 0,1 МПа, в противном случае происходит разрыв нижней крышки распределителя. Усилие, требуемое для перемещения рукояти гидрораспределителя, определяется динамометром и сравнивается с номинальным значением. Увеличение усилия против номинального свидетельствует о появлении на поверхностях золотника или корпуса различного рода рисок, забоин и деформаций. Проверку работоспособности секционных гидрораспределителей, устанавливаемых на машине ЛП-19, можно проводить на стенде 132.129, 0784А ВПТИСтройдормаш, распределители типа Р-75, Р-150 проверяют на стенде КИ-4815М производства рижского завода «Старс». Разборку гидрораспределителей, подлежащих ремонту, начинают со снятия нижней и верхней крышек, затем снимают прокладки и вынимают из корпуса золотник в сборе. После снятия золотника проверяют его группу плотности по метке на проушине и группу отверстия корпуса. Перепускной клапан разбирают в следующем порядке. Сначала вывертывают два болта и снимают упор перепускного клапана. Затем, нажав деревянным или медным стержнем на перепускной клапан, снизу через сливное отверстие вынимают направляющую втулку в сборе и перепускной клапан с пружиной. Для снятия предохранительного клапана необходимо удалить пломбу, отвернуть колпачок и снять уплотнительную прокладку. Ослабив контргайку, вывернуть регулировочный болт вместе с контргайкой и прокладкой. Из корпуса вынуть пружину предохранительного клапана с направляющей и шариком. Золотник разбирают в специальном приспособлении. Пружину золотника сжимают прижимом и поворачивают золотник. При отсутствии приспособления для разборки и сборки золотник зажимают за проушину в тисках с медными губками. Из корпуса золотника вывертывают пружину и конусную втулку фиксатора. Осторожно снимают обойму фиксаторов из корпуса золотника, вынимают шарики, а из гильз — бустер. Корпуса гидрораспределителей с дефектами на рабочих поверхностях глубиной более 0,01 мм зачищают с последующей полировкой. При наличии дефектов глубиной до 0,12 мм корпус растачивают с последующей механической обработкой под заданный размер. Отверстия в корпусах развертывают с применением смазки, после чего их промывают, продувают сжатым воздухом и доводят с помощью притиров до появления равномерной блестящей поверхности с матовым оттенком. Черновая притирка производится пастой зернистостью 20 … 25 мкм, а чистовая — 3 мкм. Частота вращения притира 300 … 500 мин“1, число двойных ходов 50 … 60 в минуту. Вместо притирки возможно хонингование в две операции — получистовое и чистовое. При получистовом хонинговании применяют бруски типа АСП-60/40.М1.100. Для чистового хонингования оставляют припуск на обработку в пределе 5 … 8 мкм и используют бруски типа АСМ-20/14.М1.100. Отремонтированные корпуса сортируют по размерным группам с интервалом 4 … 10 мкм. Наружные несквозные трещины на корпусе распределителя можно заделывать эпоксидными замазками (не восстанавливаются корпусы с трещинами по перемычкам окон). Резьбовые отверстия прогоняют метчиком, при срыве резьбы более трех ниток нарезают резьбу следующего размера. Золотники с неглубокими дефектами шлифуют до их выведения, с более глубокими (свыше 0,12 мм) — заменяют. Рабочие пояски золотников можно ремонтировать в гальванических ваннах, хромированием и осталиванием с последующей шлифовкой, притиркой и разбивкой на размерные группы с интервалом 4 … 10 мкм. Золотниковые пары ремонтируют путем подбора по размерным группам и пригонки с применением дизельного масла. Износ конусной направляющей перепускного клапана выводят резцом на токарном станке. Для этого на хвостовик клапана надевают разрезную оправку и зажимают в патроне станка, другой конец клапана поджимают центром. Поверхность обрабатывают резцом под углом 45°, затем поверхность конуса шлифуют. Гнездо клапана обрабатывают по рабочей кромке до получения фаски шириной 0,25 мм под углом 45°, для этого пользуются приспособлением, состоящим из конической развертки, направляющей с двумя центрирующими поясками и дистанционной втулки. Клапан притирают к гнезду сначала абразивной пастой до появления ровной матовой полоски, а затем доводят без пасты. Об окончании доводки судят по появлению блеска на притираемых поверхностях. При ремонте предохранительного шарикового клапана гнездо протачивают и шлифуют до появления острой кромки по диаметру. Работоспособность узла управления золотником восстанавливают путем постановки в места подтекания новых уплотнительных колец с положенными под них прокладками из латунной фольги с одновременным поворотом оси рычагов на 180°. Оси рычага заменяют на новые. Штифты, фиксаторы и пружины узла фиксации золотника не ремонтируют, а заменяют на новые. Распределители после ремонта и сборки испытываются на стендах. При испытании на стенд устанавливают насос соответствующей производительности. В качестве рабочей жидкости применяют дизельное масло Дп-11 при температуре 50±5°С. При испытании температура распределителя должна быть выравнена с температурой рабочей жидкости. На стенде производятся контрольные испытания распределителей на срабатывание автоматики, проверяются работа золотников, герметичность. В процессе испытания регулируется предохранительный клапан на давление, превышающее рабочее на 20%. Распределитель пломбируют и сдают на склад оборотного фонда. Требования к выполнению разборочно-сборочных работ при текущем ремонте гидросистем и их составных частей. При снятии гидроагрегатов с машины при текущем ремонте необходимо: – заглушить двигатель машины; – разгрузить гидросистему, установив рычаги распределителей в нейтральное положение; – ослабить крышку гидробака для устранения возможного давления; – тщательно очистить поверхности агрегата и присоединительной арматуры от загрязнений; – отсоединить трубопроводы и закрыть отверстия в корпусе гидроагрегата и трубопроводов специальными заглушками или пробками, изготовленными из полимерных материалов, металла или резины; применять деревянные пробки или использовать ветошь категорически запрещается; – при отсоединении трубопроводов необходимо иметь чистую емкость для сбора масла, которое может вытечь при разборке. Снятые и прошедшие мойку гидроагрегаты разбирать только на специально выделенных участках, на которых запрещается проводить любые виды работ, не связанные с ремонтом гидропривода. Разборка производится после диагностирования и установления причины отказа. Разборка гидравлических агрегатов проводится в определенной последовательности с применением приспособлений и инструментов, исключающих поломку и повреждение деталей. Разобранные узлы и детали должны быть уложены в тару. Не допускается разукомплектование и обезличивание деталей подвижных соединений, определяющих гидравлическую плотность (корпус — золотник, корпус — клапан, шток — втулка, гнездо — клапан и т. д.), если при дефектовке исключается необходимость ремонта этих сопряжений. Наружные и внутренние поверхности деталей должны быть очищены от грязи, промыты и продуты сжатым воздухом. На поверхности деталей, поступающих на сборку, допускается остаточная загрязненность не более 0,5 мг/см2. Сборка гидроагрегатов производится в последовательности обратной разборке. Состояние резинотехнических изделий при ремонте гидромашин проверяют визуально, осмотром рабочих кромок. Рабочие поверхности уплотнений должны быть чистыми и гладкими, без надрывов, раковин, заусенцев и инородных включений. При монтаже допускается растяжение резиновых уплотнений не более чем на 30%. Перед монтажом уплотнения сопряженные поверхности необходимо очистить от загрязнений и осмотреть. На них не должно быть рисок, забоин, царапин. Поверхности смазывают инертной к материалу уплотнений смазкой или рабочей жидкостью. После хранения в неотапливаемых складах при отрицательной температуре манжеты перед монтажом выдерживают без деформации при температуре 20° С в течение суток или 1 ч при температуре 50° С. Для предотвращения повреждения манжет и защитных колец при протягивании их через канавки или отверстия следует пользоваться монтажными кольцами или трубчатыми оправками; при этом поверхность узла покрывается смазкой ЦИАТИМ-201 или 1—13, может быть использована рабочая жидкость. Монтаж, демонтаж, наладка, регулировка и обкатка гидравлического привода в целом, а также узлов и агрегатов в процессе ремонта должны проводиться персоналом надлежащей квалификации, ознакомленными с конструкцией машины, системой гидропривода и правилами его эксплуатации. При монтаже агрегатов запрещается наносить удары по корпусам гидроэлементов и трубопроводам. После окончания сборки элементы гидропривода должны быть свободны от механических нагрузок, возникающих в. результате некачественной подгонки элементов конструкции машины со стороны других деталей. Все крепежные соединения должны быть надежно затянуты и закреплены во избежание саморазъединения. Трубопроводы должны быть надежно закреплены на конструкции машины в предусмотренных местах. После окончания текущего ремонта гидропривод подвергается обкатке, которая производится в два этапа: – вхолостую—выполнением рабочих перемещений исполнительных органов без приложения нагрузки извне; – под нагрузкой — выполнением рабочих перемещений исполнительных органов с приложением нагрузки, которая изменяется от минимальной до максимальной. Текущий ремонт гидроцилиндров. Гидроцилиндр — это объемный гидродвигатель с возвратно-поступательным движением конечного звена. Диагностирование гидроцилиндров производят в процессе обслуживания и текущего ремонта лесозаготовительной машины. При диагностировании внешним осмотром проверяется отсутствие подтекания рабочей жидкости в соединениях, надежность крепления к элементам машины. При помощи переносных приборов производится проверка объемного КПД, усилие, развиваемое поршнем, и скорость движения штока. Безразборное диагностирование технического состояния гидроцилиндров позволяет оценить степень износа деталей, а также состояние уплотнений и крепежных элементов. С этой целью производят замер плавности и скорости движения штока гидроцилиндра, развиваемое им усилие. Перепад давления между напорной и отводящей линиями характеризует состояние пары цилиндр — поршень. Основным показателем состояния гидроцилиндра является развиваемая им эффективная? мощность и объемный КПД. Разборку и сборку гидроцилиндров так же, как и другой гидроаппаратуры, следует проводить только в мастерских леспромхоза на специализированных участках по ремонту гидрооборудования. Для разборки и сборки гидроцилиндров используются специальные стенды. В гидравлических цилиндрах наибольшему износу подвержена внутренняя поверхность цилиндра, наружная поверхность поршня и штока, отверстие в крышке гидроцилиндра под шток, а также уплотнительные кольца и прокладки. В процессе дефектации подлежат выбраковке следующие детали: цилиндры и крышки, имеющие сквозные трещины и пробоины, Задиры и риски на внутренней поверхности цилиндра глубиной до 0,1 мм устраняют расточкой на расточном станке с последующим шлифованием или хонингованием; возможен также ремонт пластическим деформированием. Крупные задиры и риски устраняют пайкой припоем ПСр45 (ОСТ 5.9312—80) или оловом марки 01 (ГОСТ 860— 75). Отверстия в крышках гидроцилиндров под выход штока восстанавливают постановкой бронзовых втулок. Задиры и риски на торцевых поверхностях цилиндров и крышек выводят резцом на токарном станке. Штоки гидроцилиндров, имеющие небольшие изгибы (не более 0,15 мм), подлежат правке на прессах. Правку можно производить в холодном состоянии и с местным подогревом с последующей механической обработкой. Непрямолинейность оси отремонтированного штока должна быть не более 0,03 мм на 500 мм, биение рабочей поверхности относительно оси допускается не более 0,01 мм. Штоки с большими повреждениями, задирами и рисками пропаивают припоями или шлифуют с последующим хромированием и шлифованием под номинальный размер. Поршни гидроцилиндров с дефектами глубиной до 0,3 мм восстанавливают зачисткой или проточкой, при этом диаметр поршня не должен уменьшаться более чем 0,5 мм от номинального значения. Изношенные отверстия проушин гидроцилиндра растачивают под ремонтные втулки. Запрессованные втулки развертывают под номинальный размер. Поступающие на сборку детали промывают уайт-спиритом и покрывают тонким слоем смазки. В собранном виде у гидроцилиндров проверяют центровку поршня относительно цилиндра. Поршень должен двигаться плавно по всей длине цилиндра. После сборки полости гидроцилиндра промывают рабочей жидкостью, прокачивая ее 10 … 15 раз. Отремонтированные гидроцилиндры испытывают на стендах типа КИ-4815М. Уплотнения проверяют на герметичность в крайних положениях поршня при давлении, на 25% превышающем номинальное, длительность выдержки в каждом положении не менее 10 мин. Утечка рабочей жидкости проверяется визуально и по показаниям манометра. Прочность гидроцилиндра проверяется при полуторном номинальном давлении в двух крайних положениях поршня в т 
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|
