Расчет площади складов пиломатериалов, полуфабрикатов и готовой продукции

На складе необходимо предусмотреть запас заготовок, фанеры, пит и шпона из расчета работы цеха в течение одного месяца. Площадь F(м кв.) склада пиломатериалов рассчитывают по формуле:

F=Е/(НКо∙Кук∙Кпл), (2.1)

где Е – максимальное количество пиломатериалов, подлежащих хранению на

складе, м куб;

Н – высота штабеля, м (принимаем 4-8 м)

Ко – коэффициент объемного заполнения штабеля, с среднем, 0,4;

Кук – коэффициент неполноты укладки штабеля ( принимаем 0,8-0,9 );

Кпл – коэффициент использования площади склада (принимаем 0,35-0,4)

Определяем площадь склада для хранения пиломатериалов:

Е=53360/12=4446м куб.

F=4446/4∙0,8∙0,9∙0,4=3859м кв.

Площадь для хранения технических материалов принимают из расчета укладки на 1 м кв. площади материалов 0,5 т метизов, 600 м кв. шлифовальной ленты, 0,5т лакокрасочных материалов 0,5 т клея, 2,5 м куб. при плотности 40 кг/м куб.

К полученной площади прибавляют 50% на проезды и проходы.

Таблица 2.6 - Расчёт площади склада готовой продукции

Разработка карты технологического процесса

Таблица 2.7 - Карта технологического процесса

Расчет потребного количества оборудования на годовую программу

ЦПА – 40

Псм = Тсм∙ (n - m) ∙ Кд∙а∙b (2.2)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

n – число резов в минуту;

m – число дополнительных резов на торцевание и вырезку;

Кд – коэффициент использования рабочего времени;

a – кратность заготовки по длине;

b – кратность заготовки по ширине.

Псм = 480∙(4-1) ∙ 0,93∙2∙3=8035,2 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/8035,2=0,06 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,06∙46∙1000/60=46 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=46∙150∙1,03=7107 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 7107/3950=1,8

Nпр=2 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=90%

ЦДК5-2

Псм = Тсм∙u/L∙(z-1)∙Кд∙Км (2.3)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

u – скорость подачи м/мин;

L – средняя длинна заготовки, м;

Кд и Км – коэффициент использования рабочего и машинного времени;

m – число продольных резов в одной заготовке;

z – число пил в поставе, шт.

Псм = 480∙16/2,2∙(6-1)∙0,95∙0,95=15752,7 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/15752,7=0,03 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,03∙46∙1000/60=23 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=23∙150∙1,03=3553,5 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 3553,5/3950=0,9

Nпр=1 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=90%

СФ4-1

Lз=2200 мм → 2,2 м

Псм = Тсм∙u∙Кд∙Кст∙n/(Lз∙m), (2.4)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

u – скорость подачи м/мин;

Lз – длинна заготовки, м;

Кд – коэффициент использования рабочего и машинного времени;

Кст – коэффициент использования станка;

m – число проходов заготовки;

n – количество заготовок обрабатываемых одновременно, шт.

Псм = 480∙18∙0,93∙0,7∙1/(2,2∙2)=1278 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/1278=0,37 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,37∙16∙1000/60=98,7 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=98,7∙150∙1,03=15249,15 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 15249,15/3950=3,86

Nпр=4 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=96%

СР6-9ПринимаемNпр=1 ст

С16-2А

Псм = Тсм∙U∙К∙Кд∙Кст∙/Lз, (2.5)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

U – скорость подачи м/мин;

Lз – длинна заготовки, м;

Кд – коэффициент использования рабочего и машинного времени;

К – коэффициент скольжения;

Кст – коэффициент использования станка;

Псм = 480∙20∙0,9∙0,93∙0,7/2,2=2557 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/2557=0,19 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,19∙16∙1000/60=31,7 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=31,7∙150∙1,03=4897,65 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 4897,65/3950=1,24

Nпр=2 ст, f= Nр/ Nпр∙100%=67%

ЦМЭ-3А

Псм = (Тсм∙m/t)∙Кр, (2.6)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

Кр – коэффициент использования работы станка, принимаем 0,9;

m – число заготовок обрабатываемых одновременно, шт;

t – время на расрой одной заготовки, мин;

tп=L/u

t=n∙tp+tп,

tp=0,03

t=1∙0,03+2,2/2,2=0,13

Псм = (480∙3/0,13)∙0,9=9969,2 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/9969,2=0,05 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,05∙13∙1000/60=10,8 ч.

n=(L/Lз)∙Кд+1

n₉₈₀=(2,2/0,98)∙1+1=3,24

n₉₁₀=(2,2/0,91)∙1+1=3,41

n₈₂₀=(2,2/0,82)∙1+1=3,61

t=3∙0,03+2,2/22=0,19

Псм = (480∙3/0,19)∙0,9=6821 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/6821=0,07 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,07∙14∙1000/60=18,6 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=98,7∙150∙1,03=15249,15 ст.ч

n₄₁₀=(2,2/0,41)∙1+1=6,4

n₄₆₀=(2,2/0,46)∙1+1=5,8

t₄₁₀=6∙0,03+2,2/22=0,28

t₄₆₀=5∙0,03+2,2/22=0,25

Псм₄₁₀ = (480∙4/0,28)∙0,9=6171,4 шт./смену

Нврд₄₁₀=Тсм/Псм=480/6171,4=0,08 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,08∙16∙1000/60=21,3 ч.

Псм₄₆₀ = (480∙4/0,25)∙0,9=6912 шт./смену

Нврд₄₆₀=Тсм/Псм=480/6912=0,07 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,07∙6∙1000/60=7 ч.

Нвр_1000Общ=10,8+18,6+21,3+7=57,7

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=57,7∙150∙1,03=8914,65 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 8914,65/3950=2,26

Nпр=3 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=75%

ФС-1А

Псм = (Тсм∙Кд∙Кст∙u/S∙z)∙n, (2.7)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

u – скорость подачи каретки, м/мин;

z – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

Кд – коэффициент использования рабочего и машинного времени;

S – ход каретки, м;

n – число обрабатываемых концов детали;

Кст – коэффициент использования станка;

Псм = (480∙∙0,93∙0,6∙5/0,1∙3)∙2=8928 шт./смену

Нврд=Тсм/Псм=480/8928=0,05 мин

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=0,05∙49∙1000/60=40,8 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=40,8∙150∙1,03=6303,6 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 6303,6/3950=1,6

Nпр=2 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=80%

СВП-2

Принимаем Nпр=1

ВГО-2

Псм=Т∙Кр/tц (2.8)

Псмств=480∙0,9/1=432 шт/см.

Псмкор=480∙0,9/2=216 шт/см.

Нврдств=Тсм/Псм=480/432=1,1 мин

Нврдкор=Тсм/Псм=480/216=2,2 мин

Нвр₁₀₀₀ств=Нврд∙m∙1000/60=1,1∙2∙1000/60=36,7 ч.

Нвр₁₀₀₀кор=Нврд∙m∙1000/60=2,2∙1∙1000/60=36,7 ч.

Нвр₁₀₀₀=36,7+36,7=73,4

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=73,4∙150∙1,03=11340,3 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 11340,3/3950=2,87

Nпр=3 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=95,7%

ШлПС-7

Псм = Тсм∙Кд∙Км∙u/Р, (2.9)

где Тсм – продолжительность смены, мин.;

u – скорость подачи каретки, м/мин;

Кд – коэффициент использования рабочего и машинного времени;

Км – коэффициент использования станка;

Псмкор = 480∙0,93∙0,6∙10/5,86=457 шт./смену

Нврдкор=Тсм/Псм=480/457=1,05 мин

Нвр₁₀₀₀кор=Нврд∙m∙1000/60=1,05∙1∙1000/60=17,5 ч.

Псмфорт = 480∙0,93∙0,6∙10/1,74=1539,3 шт./смену

Нврдфорт=Тсм/Псм=480/1539,3=0,31 мин

Нвр₁₀₀₀форт=Нврд∙m∙1000/60=0,31∙1∙1000/60=5,17 ч.

Псмств.н. = 480∙0,93∙0,6∙10/2,46=1088,8 шт./смену

Нврдств.н.=Тсм/Псм=480/1088,8=0,44 мин

Нвр₁₀₀₀ств.н.=Нврд∙m∙1000/60=0,44∙1∙1000/60=7,3 ч.

Псмств.пр. = 480∙0,93∙0,6∙10/4,75=563,9 шт./смену

Нврдств.пр.=Тсм/Псм=480/536,9=0,85 мин

Нвр₁₀₀₀ств.пр.=Нврд∙m∙1000/60=0,85∙1∙1000/60=14,17 ч.

Нвр₁₀₀₀=17,5+5,17+7,3+14,7=44,67

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=44,67∙150∙1,03=6901,5 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 6901,5/3950=1,74

Nпр=2 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=87%

ВГО-2

Псм=Т∙Кр/tц (2.10)

Псм=480∙0,9/1,5=288 шт/см.

Нвр=Тсм/Псм=480/288=1,67

Нвр₁₀₀₀=Нврд∙m∙1000/60=1,67∙1∙1000/60=27,8 ч.

Трасч=Нвр₁₀₀₀∙Пгод∙Кп=27,8∙150∙1,03=4300,25 ст.ч

Трасп=3950 ст.ч

Nр= Трасч/ Трасп= 4300,25/3950=1,09

Nпр=1 ст

f= Nр/ Nпр∙100%=109%

Расчет расхода инструмента и потребного количества заточных станков

Производительная работа деревообрабатывающего предприятия в значительной степени зависит от подготовки режущего инструмента . Инструментальная мастерская должна быть оборудована заточными и вспомогательными станками для заточки пил, для заточки ножей , фрез, сверл, и др., контрольно-измерительными инструментами – линейками , шаблонами , уклономерами и др.

Годовой расход инструментов n шт. определяют по формуле:

n=100Nz/T(100-d) (2.11)

где N-годовое количество часов работы инструмента , ч

z-число одинаковых инструментов в комплекте

d-процент на поломку и непредвиденный расход инструмента.

Т-продолжительность работы инструмента до износа, ч

Т=аt/b (2.12)

где а-допускаемое стачивание реж. части инстр., мм

b-среднее уменьшение рабочей инструмента за одну переточку, мм

t-средняя продолжительность работы инструмента без переточки, ч

Годовой расход для:

Пил дисковых

Т=4∙20/0.8=100ч, n=100∙3950∙32/100(100-5)=1330шт

Ножи

Т=10∙8/0.2=400ч, n=100∙3950∙24/400(100-5)=249шт

Сверла

Т=25∙4/0.2=500ч, n=100∙3950∙3/500(100-15)=28шт

Фрезы

Т=20∙8/0.15=1066ч, n=100∙3950∙33/1066 (100-5)=128шт

Потребное количество станков для заточки инструмента рассчитывают по формуле:

C=urm/(TRp) шт (2.13)

где u-число инструментов , требующих заточки в смену;

r-число смен работы цеха в сутки; m-среднее время на заточку данного инст-

румента, мин.;

T-продолжительность смены, мин.;

R-коэфф. использования заточного станка;

p-число смен работы заточного станка в сутки.

Для пил дисковых:

С=64∙2∙10/480∙0,8∙2=1.6

принимаем 2 станка с процентом загрузки f=1.6/2∙100%=83%

Для ножей:

С=24∙2∙6/480∙0,8∙2=0,3

принимаем 1 станок с процентом загрузки f=0,3/1∙100%=30%

Для фрез:

С=33∙2∙10/480∙0,8∙2=0,85

принимаем 1станок с процентом загрузки f=0,85/1∙100%=85%

Для свёрл:

С=3∙2∙2/480∙0,8∙2=0,01

принимаем 1 станок с процентом загрузки f=0,01/1∙100%=1%

Для заточки пил дисковых и ножей выбираем универсальный станок ТчПН-6,

общее количество станков будет равным:

u=64+24=88; С=88∙2∙10/480∙0,8∙2=2,29

принимаем 3станка с процентом загрузки f=2,29/3∙100%=76%

Для заточки фрез и свёрл выбираем универсальный станок ТчФКТ,

общее количество станков будет равным:

u=3+33=36; С=36∙2∙10/480∙0,8∙2=0,93

принимаем 1 станок с процентом загрузки f=0,93/1∙100%=93%

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: